Porzellạn

Die Bestandteile werden über Mühlen, mechanische Schlämm- und Filteranlagen, Siebe und Mischaggregate bis zur erforderlichen Reinheit aufbereitet. Die sorgfältig miteinander vermischten Stoffe gelangen als Schlicker in Vorratsbassins; nach weiterem Feuchtigkeitsentzug mittels Filter- oder Vakuumpressen wird die Masse anschließend zu flachen „Kuchen“ geformt und in Tongewölben oder Massekellern einem längeren Sumpfungs- und Gärungsprozess unterworfen („Mauken“), der die Bildsamkeit fördert. Der Formgebung (nach Gipsformen auf der Töpferscheibe) folgen das Verputzen und Glätten der Formstücke sowie deren Trocknung in Trockenkanälen, -kammern oder -schränken. Der anschließende Vorbrand (Glühbrand) bei 800–1000 °C verleiht dem Scherben Festigkeit und macht ihn zugleich porös und somit aufnahmefähig für die Glasur, deren Zusammensetzung der des Porzellans ähnelt und die je nach Saugfähigkeit des Scherbens in dünn- oder dickflüssiger Form durch Besprühen oder einfaches Eintauchen aufgetragen wird. Im 2. Brand, dem Scharf-, Glatt- oder Garbrand (1300–1500 °C), verdichtet sich der Scherben bis zur völligen Sinterung (Verglasung). Beim Brennen befinden sich die Gegenstände in feuerfesten Schamottekapseln. Der Garbrand dauert 24–40 Stunden. Die Farben werden entweder als Unterglasurfarben beim zweiten Brand eingebrannt (jedoch eignen sich hierzu nur wenige Farbstoffe) oder nach dem zweiten Brand aufgemalt und bei einem dritten Brand bei 750–850 °C in Muffelöfen aufgebrannt. Beim Metallporzellan wird eine Metallauflage aus Silber in Form von feinen Streifen oder Ornamenten galvanisch aufgetragen.